Drehen zählt zu den ältesten und zugleich wichtigsten zerspanenden Verfahren – und ist bis heute das Rückgrat jeder Präzisionsfertigung rotationssymmetrischer Bauteile.

Beim Drehen rotiert das Werkstück um die eigene Achse, während ein feststehendes Schneidwerkzeug definiert zugestellt wird. Am Kontaktpunkt trägt die Schneide Material in Form von Spänen ab und erzeugt so die gewünschte Kontur. Über Schnitttiefe, Vorschub und Drehzahl lässt sich der Zerspanungsprozess exakt steuern.

Wofür Drehen eingesetzt wird

Gedreht werden alle Werkstücke mit rotationssymmetrischer Grundform – von Wellen, Achsen und Bolzen über Buchsen und Hülsen bis zu komplexen Präzisionskomponenten mit Innenkonturen, Gewinden und Freistichen. Moderne Dreh-Fräs-Zentren kombinieren Drehen und Fräsen in einer Aufspannung und fertigen so auch anspruchsvolle Geometrien in einem Durchgang.

Präzision durch moderne CNC-Technik

Der Maschinenpark reicht vom CNC-Langdrehautomaten für filigrane Kleinstteile bis zum Kurzdreh- und Futterdrehzentrum für größere Durchmesser. Angetriebene Werkzeuge, mehrere Revolver und automatische Be- und Entladung ermöglichen eine hohe Fertigungstiefe bei gleichbleibender Qualität – auch über größere Stückzahlen hinweg.

• Rotationssymmetrische Bauteile mit engen Durchmesser- und Längentoleranzen
• Innen- und Außengewinde, Freistiche, Einstiche und komplexe Konturen
• Komplettbearbeitung im Dreh-Fräs-Zentrum – weniger Umspannen, mehr Genauigkeit
• Hartdrehen als wirtschaftliche Alternative zum Schleifen bei gehärteten Werkstoffen

Fräsen ist das Verfahren der Wahl, wenn es um prismatische Bauteile und komplexe dreidimensionale Geometrien geht, die sich nicht durch Rotation erzeugen lassen.

Anders als beim Drehen rotiert hier das Werkzeug, während das Werkstück definiert vorgeschoben wird. Die mehrschneidige Fräse trägt das Material schrittweise ab. Über die Zahl der Achsen und die Bahnsteuerung lassen sich nahezu beliebige Konturen, Taschen, Nuten und Freiformflächen fertigen.

5-Achs-Bearbeitung für komplexe Teile

Auf 4- und 5-achsigen Bearbeitungszentren wird das Bauteil in mehreren Ebenen gleichzeitig bearbeitet. Das reduziert das Umspannen, verkürzt Prozessketten und steigert die Genauigkeit, weil Bezugsflächen in einer Aufspannung erhalten bleiben. Gerade bei Bauteilen mit hoher Fertigungstiefe ist das ein entscheidender Qualitäts- und Wirtschaftlichkeitsfaktor.

Worauf es beim Fräsen ankommt

Werkzeuggeometrie, Schnittwerte und eine stabile Spannsituation bestimmen Oberflächengüte und Maßhaltigkeit. Bei dünnwandigen Teilen müssen Schwingungen und Wärmeeintrag beherrscht werden, um Form- und Lagetoleranzen einzuhalten.

• Prismatische Bauteile, Gehäuse, Halter und komplexe Freiformflächen
• Taschen, Nuten, Bohrbilder und Gewinde in einer Aufspannung
• 5-Achs-Simultanbearbeitung für anspruchsvolle Geometrien
• Enge Form- und Lagetoleranzen auch bei filigranen Konturen

Wo engste Toleranzen und feinste Oberflächen gefragt sind, führt kein Weg am Schleifen vorbei – es erzeugt Passungen und Güten, die andere Verfahren nicht erreichen.

Beim Schleifen trägt eine rotierende Schleifscheibe mit einer Vielzahl geometrisch unbestimmter Schneiden feinste Materialmengen ab. So entstehen Maßgenauigkeiten im Mikrometerbereich und Oberflächen mit sehr geringer Rautiefe – häufig als Finish-Bearbeitung nach dem Drehen oder Fräsen, insbesondere bei gehärteten Werkstoffen.

Die wichtigsten Schleifverfahren

• Außenrundschleifen für zylindrische Passsitze mit engsten Durchmessertoleranzen
• Spitzenloses Schleifen für wirtschaftliche Bearbeitung großer Mengen rotationssymmetrischer Teile
• Flachschleifen für ebene Flächen mit hoher Parallelität und Oberflächengüte
• Innenschleifen für präzise Bohrungen und Innenkonturen

Schleifen als Qualitätsmerkmal

Gerade bei Implantatkomponenten und hochbelasteten Präzisionsteilen entscheidet die Oberflächengüte über Funktion und Lebensdauer. Durch die Kombination von Schleifen mit anschließender Feinbearbeitung wie Honen und Läppen lassen sich Oberflächen realisieren, die höchsten Anforderungen genügen.