Härten ist ein Wärmebehandlungsverfahren, das die mechanische Widerstandsfähigkeit von Metallen wie Edelstahl oder Aluminium erhöht, indem es das Gefüge des Werkstoffs verändert.
Die Umwandlungshärtung ist das wichtigste Härtungsverfahren für Stahl. Stähle eignen sich zum Härten ab einem Kohlenstoffanteil von 0,2 %. Andernfalls müssen sie vor dem Härten aufgekohlt werden. Die Ausscheidungshärtung ist die wichtigste Möglichkeit, die Festigkeit bestimmter Aluminiumlegierungen zu steigern, und wird zum Beispiel für die Luft- und Raumfahrt oft verwendet.
Sowohl bei der Umwandlungs‑ als auch bei der Ausscheidungshärtung wird das Werkstück zunächst erhitzt, die Temperatur aufrechterhalten und dann abgeschreckt. Je nach Werkstoff wird zum Härten eine andere Temperatur und Abkühlgeschwindigkeit gewählt, wobei eine zu hohe Geschwindigkeit Risse verursachen kann. Zum Abschrecken dient Wasser mit oder ohne Zusätze, Öl, Salzbad, Luft oder reine Gase, zum Beispiel Stickstoff.
Stahl ist nach dem Abschrecken „glashart“, das heißt sehr hart und spröde. Beim Anlassen, auch Tempern genannt, wird das Werkstück deswegen nochmals auf 100 bis 600 °C erwärmt, um seine inneren Spannungen zu beseitigen. Je höher die Anlasstemperatur, desto weicher, aber auch zäher wird der Werkstoff. Die Anlasstemperatur beeinflusst also die späteren Gebrauchseigenschaften.
Die Kombination von Härten und Anlassen nennt man Vergüten. Vergüten zählt zu den durchgreifenden Härtungsverfahren (Durchhärten), die bis in den Kern des Werkstücks wirken. Im Gegensatz dazu wird beim Randschicht‑ oder Oberflächenhärten, wie dem Einsatzhärten, der Härtung durch Laser- oder Elektronenstrahl, dem Flamm‑ und Induktionshärten, nur die äußere Schicht verändert.
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