Grate sind Kanten, Splitter oder Auffaserungen an Werkstücken, die beim Drehen, Fräsen, Bohren oder Schleifen entstehen. Sie beeinträchtigen häufig die Funktionalität, zum Beispiel durch geringe Passgenauigkeit oder schlechten Gewindelauf, und können tiefe Schnittwunden verursachen. Deswegen werden Werkstücke durch verschiedene Methoden entgratet:
Durch die Wahl des richtigen Werkzeugs und scharfe Schneiden reduziert sich schon beim Drehen, Fräsen oder Bohren die Ausbildung von Graten. Das Entgraten von Werkstücken, zum Beispiel aus Edelstahl oder Aluminium, ist dennoch ein sehr wichtiger Arbeitsschritt für passgenaue, sichere Werkstücke.
Sie haben Fragen? Wir unterstützen Sie gerne mit unserem umfassenden Know-how.
Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!
Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!
Nach dem Drehen, Fräsen, Bohren oder Schleifen ist es wichtig, Verunreinigungen auf der Oberfläche des Werkstücks, zum Beispiel Späne und Reste von Kühlschmierstoffen, Schleif‑ und Poliermitteln, zu entfernen. Die Ultraschallreinigung reinigt schonend und gründlich und eignet sich auch für komplexe Bauteilgeometrien und Werkstücke mit schwer zugänglichen Stellen wie Hohlräumen, Bohrlöchern und Gewindegängen. Dazu wird das Werkstück in ein Ultraschallbad getaucht. Die Schallwellen im Bereich von 20 kHz bis 4 MHz versetzen die Flüssigkeit in Schwingungen und lösen so auch festhaftende Verunreinigungen, indem sie die Haftkräfte überwinden.
Die Ultraschallreinigung führt zu einem hervorragenden Ergebnis und eignet sich für Metalle wie Aluminium oder Edelstahl und eine Vielzahl anderer Werkstoffe. Gebrauchte Teile können durch Ultraschallreinigung aufbereitet werden, da auch festsitzende Verschmutzungen wie Kalk oder Verbrennungsablagerungen entfernt werden.
Sie haben Fragen? Wir unterstützen Sie gerne mit unserem umfassenden Know-how.
Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!
Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!
Bei der Bearbeitung von Metall, zum Beispiel beim Drehen, Fräsen, Bohren oder bei der Wärmebehandlung, können durch Spannungen im Gefüge Risse entstehen. Vor allem bei anspruchsvoller Belastung weiten sich kleinste Schäden in Bauteilen auf die Dauer aus und können zum Totalausfall des Bauteils führen. Bei sicherheitsrelevanten Teilen unter extremer bis höchster Belastung wie Flugzeugturbinen, Bremsscheiben, Achsen oder Lenkungsteilen sind die Folgen lebensgefährlich. Die Rissprüfung ist daher wichtiger Bestandteil der Qualitätssicherung sowohl bei Einzelteilen als auch bei Serien. In vielen Branchen, zum Beispiel in der Automobilindustrie und der Luft- und Raumfahrt, sind Normen für die Kontrolle der Bauteile vor dem Einbau definiert.
Man unterscheidet zerstörende und zerstörungsfreie Prüfung von Werkstoffen wie Edelstahl oder Aluminium:
Die zerstörende Rissprüfung kann naturgemäß nur Stichproben machen und verursacht viel Ausschuss. Für die zerstörungsfreie Rissprüfung gibt es mehrere Möglichkeiten, je nach Werkstoff und Zielsetzung:
Sie haben Fragen? Wir unterstützen Sie gerne mit unserem umfassenden Know-how.
Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!
Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!
Härten ist ein Wärmebehandlungsverfahren, das die mechanische Widerstandsfähigkeit von Metallen wie Edelstahl oder Aluminium erhöht, indem es das Gefüge des Werkstoffs verändert.
Die Umwandlungshärtung ist das wichtigste Härtungsverfahren für Stahl. Stähle eignen sich zum Härten ab einem Kohlenstoffanteil von 0,2 %. Andernfalls müssen sie vor dem Härten aufgekohlt werden. Die Ausscheidungshärtung ist die wichtigste Möglichkeit, die Festigkeit bestimmter Aluminiumlegierungen zu steigern, und wird zum Beispiel für die Luft- und Raumfahrt oft verwendet.
Sowohl bei der Umwandlungs‑ als auch bei der Ausscheidungshärtung wird das Werkstück zunächst erhitzt, die Temperatur aufrechterhalten und dann abgeschreckt. Je nach Werkstoff wird zum Härten eine andere Temperatur und Abkühlgeschwindigkeit gewählt, wobei eine zu hohe Geschwindigkeit Risse verursachen kann. Zum Abschrecken dient Wasser mit oder ohne Zusätze, Öl, Salzbad, Luft oder reine Gase, zum Beispiel Stickstoff.
Stahl ist nach dem Abschrecken „glashart“, das heißt sehr hart und spröde. Beim Anlassen, auch Tempern genannt, wird das Werkstück deswegen nochmals auf 100 bis 600 °C erwärmt, um seine inneren Spannungen zu beseitigen. Je höher die Anlasstemperatur, desto weicher, aber auch zäher wird der Werkstoff. Die Anlasstemperatur beeinflusst also die späteren Gebrauchseigenschaften.
Die Kombination von Härten und Anlassen nennt man Vergüten. Vergüten zählt zu den durchgreifenden Härtungsverfahren (Durchhärten), die bis in den Kern des Werkstücks wirken. Im Gegensatz dazu wird beim Randschicht‑ oder Oberflächenhärten, wie dem Einsatzhärten, der Härtung durch Laser- oder Elektronenstrahl, dem Flamm‑ und Induktionshärten, nur die äußere Schicht verändert.
Sie haben Fragen? Wir unterstützen Sie gerne mit unserem umfassenden Know-how.
Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!
Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!